Nouvelles étiquettes IML Mondelin : la technologie au service d’un savoir-faire durable
Alerte innovation ! Combinée à l’arrivée du plus gros moule de notre usine Mondelin d’Ambierle (42), notre atelier d’injection plastique est désormais capable de réaliser de l’étiquetage in Mould Labelling (IML). Cette innovation technologique permet la fusion de l’étiquette avec l’outil, pour ne faire qu’un. Pratique et écologique, l’intégration de ce nouveau savoir-faire est une première sur le marché de l’outillage à main. Et ouvre le champ des possibles pour proposer aux artisans des outils toujours plus adaptés à leurs chantiers, au premier rang desquels nos nouveaux seaux Prochok et auges-cabas Mondelin. Séduction assurée !
L’usine Mondelin d’Ambierle (Loire) poursuit son développement ! Et accueille désormais une nouvelle technologie jamais vue sur vos chantiers. En effet, notre atelier d’injection plastique est désormais capable de produire des outils avec étiquettes IML (In Mould Labelling). Cette technique innovante permet de créer des outils en une seule étape d’injection, en intégrant directement et sans colle l’étiquette dans le produit.
Le mode d’emploi ? « Le procédé est simple » explique Alexis Ducard, responsable de l’activité plastique de l’usine Mondelin. « D’abord via un robot, nous déposons une étiquette dans notre nouveau moule d’injection de 4 tonnes. Puis nous envoyons la matière plastique. Chose importante, cette étiquette est de la même matière que le produit formé. Lors de l’injection, l’étiquette fusionne alors avec la matière, sans détérioration. Elle devient inarrachable. » Résultat : une étiquette esthétique qui ne s’use plus, intégrée à l’outil, et qui ne terminera plus dans un coin de votre chantier ou dans une gâchée.
« Mondelin, seul fabricant français d’outillage à proposer cette innovation de rupture »
Les avantages de cette nouvelle technologie de pointe sont nombreux. Pour l’artisan, c’est d’abord l’assurance d’un seau qui reste propre et facilement repérable. « Très souvent lorsque les professionnels du BTP enlèvent l’étiquette de leurs outils, il reste la trace de colle. C’est à la fois inesthétique et source de salissures et de désagréments. Désormais, c’est terminé ! Plus de traces de colle disgracieuses et de déchets papier inutiles sur les chantiers » relève Alexis Ducard.
Mais c’est aussi l’occasion d’avoir une meilleure lecture des informations qu’elle contient. « Jusque-là, on collait une étiquette qui faisait 8,5 cm de diamètre sur nos seaux et nos auges-cabas. Aujourd’hui, elle fait 19 par 12 cm, elle est donc plus de deux fois plus grande et lisible » ajoute-t-il. Autre fierté, le “Fabriqué en France” s’affiche désormais en grand. « La mise en valeur de cette mention est d’autant plus importante que nous sommes les seuls fabricants d’outils en France à utiliser ce procédé pour nos étiquettes » rappelle Alexis Ducard.
Un étiquetage local, durable et recyclable
Pour en arriver là, la mise en place de l’étiquetage IML a été le fruit d’un travail important du bureau d’études Mondelin. « Nous avions toujours eu dans un coin de tête l’idée de développer ce type d’étiquettes sur nos produits » se rappelle Alexis Ducard. « Nos équipes apprennent à apprivoiser cette nouvelle technologie. Nous montons en compétence tous ensemble » poursuit notre responsable de l’activité plastique. Et jamais le “Fabriqué en France” n’aura aussi bien porté son nom. « La machine a été conçue par les Autrichiens de Witmann Battenfeld sur leur site de production de Grenoble. Les étiquettes nous viennent de Bourg-en-Bresse, et le moule a été conçu dans une entreprise voisine de notre siège social du Chambon-Feugerolles (42). »
En plus de cet éco-système régional, la composition de l’étiquette a été passée au crible. « Avec le fournisseur de l’étiquette, nous avons défini qu’il nous fallait un vernis haute résistance pour la protéger des coups, de l’eau, de la poussière, des rayures, des UV ou de l’usure du temps, car c’est le quotidien des artisans » décrypte Alexis Ducard. Par ailleurs, cette technique d’étiquetage est également un pas en avant pour l’environnement. « Elle est entièrement recyclable. Comme l’étiquette est fusionnée dans le produit plastique, elle est recyclée en même temps que le produit, via la même filière. Avec une étiquette standard, il y avait besoin d’un tri et d’un nettoyage important » précise-t-il. Économisés aussi, les supports papiers des anciennes étiquettes autocollantes ! Cela représente quelques 5 km de matière consommée en moins par an, ce n’est pas rien.
Les seaux Prochok® orange et les auges cabas premiers bénéficiaires
Et pour l’application ? Deux types de produits sont déjà concernés par la mise en œuvre de la technologie IML.
Le premier : un nouveau seau Prochok® orange. Prochok car « c’est notre seau haut de gamme » note Alexis Ducard. « Avec sa matière caoutchoutée, son mélange d’élastomère et de polypropylène, il est plus résistant aux chocs et à l’abrasion, mais aussi aux variations de température, ce qui lui confère une grande durée de vie. » Nouveauté, ce seau premium prend la couleur orange pour être facilement reconnaissable sur les chantiers. « Cela évitera les problèmes de seaux égarés ou malencontreusement empruntés par un autre artisan sur le chantier, puisque nous sommes le seul fabricant à utiliser cette couleur avec cette matière. » D’une capacité de 12 litres, c’est ainsi le premier seau Prochok couleur du marché.
Le champ des possibles ouvert à de nouveaux outils
Le second outil qui bénéficie des étiquettes IML sont nos auges cabas, dont la production est relocalisée en France sur notre usine d’Ambierle pour l’occasion, suite à un investissement de 50 000 euros. Et leur design a été revu. Ainsi, les anses pour manutentionner l’auge ont été repensées pour éviter ce désagréable et douloureux pincement que les auges classiques du marché peuvent faire subir aux doigts et aux mains. « L’absence d’aspérité, malgré la présence d’une graduation, permet à l’artisan de facilement laver son outil, sans reste de matière dans le fond de l’auge » analyse Alexis Ducard. Enfin, les couleurs des auges ont été revisitées pour mieux correspondre aux couleurs des seaux. Fini le vert, bonjour le rouge et le bleu, en plus de l’orange et du jaune. D’une capacité de 40 litres, l’auge cabas est testée pour une capacité de résistance jusqu’à 150 kg, grâce notamment aux nouvelles nervures de renfort.
Revisités, avec de meilleures performances, de nouveaux coloris, et désormais cette étiquette dernier cri pratique et écologique directement intégrée dans la matière, Mondelin passe un nouveau cap dans l’évolution technologique de son atelier d’injection plastique. Bientôt, de nouvelles familles d’outils profiteront de l’IML, grâce à un champ des possibles démultiplié. Toujours inspiré par vos chantiers !
